2流程考查结果与分析产品名称品位/ %回收率/处理氧化矿，原矿磨矿细度为95.5%―0.074mm，每系列处理矿量为180t/h.弱磁选一强磁-h/t；钢耗：钢球0.弱磁选作业弱磁精矿产率29. 15%，精矿铁品位6415%，铁回收率58.71%；含F 21.2强磁选作业（包括中磁场磁选作业）强磁选作业分两个系统，南系统和新系统。综合南、新系统，强磁精矿（包括中磁精矿和强磁精选精矿）作业产率18.06%（相对氧化矿原矿为1241%）铁品位41.94%，铁作业回收率中矿铁品位19.61%，含REO11.04%，强磁尾矿铁品位11.54%，含REO10. 33%，强磁中矿和强磁尾矿综合铁品位13.南系统和新系统作业状况比较见表2.新系统强磁精矿作业产率比南系统仅低0.31个强磁选强磁精矿/ %激磁电流/A作业作业产率铁品位作业回收率强磁粗选作业强磁精选作业南系统18.1740.7539.5816026新系统17.8644.39424016026百分点，但铁品位却高3.64个百分点、铁作业回收率高2.86个百分点，因此新系统作业状况要好于南系统。

　　1.3铁反浮选作业（包括6令50m大井）铁反浮选作业浮选精矿作业产率83.包钢选矿厂氧化矿选矿工艺流程分析与探讨铁作业回收率93.21%（若5系列弱磁精矿也进入反浮选作业，则相对氧化矿原矿的铁精矿产铁反浮选作业条件：浮选粗选浓度42%；温度57 C；药剂用量对整个反浮选作业给矿22稀土、氟、钾钠和硅在流程中的走向及分布规律：流程中稀土氧化物（REO）主要富集在强磁尾矿、强磁中矿和浮选尾矿中，品位42%和8.51%.最终铁精矿含稀土0.71%、分布率为3.69%.氟：流程中氟主要富集在强磁尾矿、强磁中矿和浮选尾矿中，氟含量分别为13. 37%，最终铁精矿中氟分布率为414%.钾、钠：均是铁精矿的有害杂质，流程中钾、钠主要富集在强磁尾矿、强磁中矿中，其含29%和1.85%，分布率分别为5229%和25.14%.但铁反浮选作业无降钾、钠作用，铁精矿中K2+Na20.66%，其分布率为18.21%.硅：流程中硅主要富集在强磁尾矿和强磁中矿中，二氧化硅含量分别为12. 77%和1433%，其分布率分别为56.66%和21.22%.经过反浮选作业，硅在铁精矿中有所富集，含量升高到5.5%，其分布率为17.38%. 23不同含铁矿物在流程中的走向及分布流程中主要产物的铁物相分析见表3.弱磁精矿中回收了90.38%的磁性铁、9.60%的氧化铁、15.80%的硫化铁和15. 36%的硅酸铁。弱磁尾矿经过强磁选作业，其中的磁性铁几乎全部得到回收，氧化铁约回收25.27%（相对氧化矿原矿约为22 84%）浮选尾矿中损失了15%的磁性铁（相对氧化矿原矿约为2 07%）和20.60%的氧化铁（相对氧化矿原矿约为5.93%）总之，氧化矿系列最终铁精矿相对氧化矿原矿回收了约97.93%的磁性铁、26. 51%的氧化铁、27.17%的硫化铁和35.63%的硅酸铁。其中氧化铁回收效果最差，而硅酸铁和黄铁矿有一部分进入铁精矿，对铁精矿质量有一定的影响。

　　表3氧化矿系列原矿及主要产品铁物相分析产品名称原矿弱磁精矿强磁精矿浮选精矿浮选尾矿强磁中矿强磁尾矿含量分布率含量分布率含量分布率含量分布率含量分布率含量分布率含量分布率磁性铁痕氧化铁硫化铁硅酸铁合计24各主要作业铁的粒级回收率弱磁选作业。弱磁选作业各粒级铁回收率列于表4.弱磁精矿中铁金属在一54 +20Mm范围内回收效果最好、+54Mm级别回收效果次之、%20迦级别回收效果慕差cIMteT做工规是提tt54Ai级别的铁回收率。://洲表4弱磁作业各粒级铁回收率粒级/ /义m合计弱磁给矿弱磁精矿弱磁尾矿强磁选作业（包括强磁粗选和精选作业）。强磁选作业各粒级铁回收率见表5.强磁精矿中TFe品位在+74Mm和一10Mm级别中较低，在中间粒级中较高；而REO品位在一20Mm级别中较高，F品位在+54Mm和一10Mm级别中较高，K2O+Na2品位在+ 20Mm级别中较高，Si2品位在+54Mm和一20Mm级别中较高。

　　表5强磁作业各粒级铁回收率粒级/ /义m合计强磁给矿强磁粗精矿强磁尾矿强磁精矿强磁中矿5+20Mm级别回收效果最好，一10Mm级别回收效果最差，仅为强磁作业各粒级钾钠（K2+Na2）混入率情况见表6强磁精矿中钾钠在一20Mm级别混入率较低，在一74+54Mm级别混入率最高。在强磁粗精矿中大于10Mm各级别钾钠混入率几乎都在45%以上，即使粒度达到一10Mm仍有33.38%的钾钠混入，可见仅采用细磨方法难以彻底解决钾钠问题。在强磁精矿中各粒级钾钠混入率都有较大幅度降低，平均降幅为67.91%，因此降低强磁激磁电流仍是有效降低钾钠混入率的重要手段，但同时铁矿物流失也比较严重。

　　表6强磁作业各粒级钾钠混入率粒级/ /义m合计强磁给矿强磁粗精矿强磁尾矿强磁精矿强磁中矿铁反浮选作业。铁反浮选作业各粒级铁回收率见表7.表7铁反浮选作业各粒级铁回收率粒级合计作业给矿浮选精矿浮选尾矿浮选精矿中铁在大于20 m各级别中回收效果较好，平均为94.最好，为95.58%；小于20级别则较差，平均为83.33%氧化矿系列最终铁精矿各粒级铁回收率（对氧化矿原矿而言）如下：最终铁精矿中铁在一38.5+20Mm级别回收效果最好，平均为86. 96%，而一20Mm级别则不理想，平均为22.17%.可见在大于20Mm范围内矿石磨矿粒度越细越好，但小于20Mm后则选别效果很差。

　　3工艺尾矿的综合回收问题氧化矿系列选别工艺尾矿包括氧化矿浮选尾矿、强磁中矿和强磁尾矿。工艺尾矿对氧化矿原矿的铁分布率情况见表8，工艺尾矿铁矿物解离度分析见表9.表8工艺尾矿对表9工艺尾矿铁矿物解离度分析氧化矿原矿的铁分布率Table项目氧化矿原矿浮选尾矿强磁中矿强磁尾矿产物铁矿物单体铁一萤石连生体/%铁一碳酸盐铁一硅酸盐铁一其它-合计产率/%浮选尾矿铁品位/%强磁中矿铁分布率/%强磁尾矿工艺尾矿中铁矿物单体解离度并不高，铁矿物连生体主要是铁一硅酸盐连生体，浮选尾矿中铁一萤石连生体也较多。

　　工艺尾矿矿物含量见表10.浮选尾矿中磁铁矿含量较高为11. 20%，是首先应考虑回收的尾矿，可采用细磨一弱磁选一铁反浮选的方法加以回收。强磁中矿中赤铁矿含量较高为21.60%，可采用稀土浮选一浮选尾矿细磨一铁反浮选一铁正浮选的方法加以回收。而强磁尾矿中虽然铁分布率较大，对氧化矿原矿为15.27%，但由于铁品位低，磁性铁含量特别少且含泥量大，在目前的技术经济条件下难以回收。浮选尾矿和强磁尾矿中稀土矿物含量较高，应考虑回收稀土矿物（强磁中矿中稀土矿物现己基本得到回收）。

　　表10工艺尾矿矿物定量结果Table矿物含量/%磁铁矿赤铁矿硫铁矿硅酸盐重晶石稀土矿物萤石碳酸盐磷灰石石英长石其它浮选尾矿强磁中矿强磁尾矿若能全部回收浮选尾矿中的磁铁矿，氧化矿系列铁回收率可加1. 29个百分点。

　　4结语为了进一步提高氧化矿系列铁精矿铁回收率和降低杂质含量，应从以下几个方面做工作：控制磨矿粒度，相对细磨、防止过磨，加一54+20Mm级别的产率，减少一20Mm级35渗氮渗氮是向轮齿表面渗入氮原子形成氮化层。渗氮可提高轮齿的表面硬度、耐磨性、疲劳强度及抗蚀能力。渗氮处理温度低，故齿轮变形极小，无需磨削或只需精磨即可。渗氮齿轮的材渗氮齿轮由于渗氮层薄（约为0. 15~0.75mm）硬化层有剥落的危险，故其承载能力一般不及渗碳齿轮高，不宜于承受冲击载荷或有强烈磨损的场合使用。

　　36钢制齿轮的其他热处理方法钢制齿轮还可采用整体淬火或氰化（碳氮共渗）等方法进行处理。整体淬火齿轮硬度较高，但变形大、韧性差、不耐冲击，故应用较少。氰化齿轮具有硬度高、耐磨性好、变形小、生产率高等优点，适用于碳钢和合金钢。但其硬化层较脆、不耐冲击，且氰有剧毒，须有安全设施。

　　37铸钢齿轮的热处理因为铸态钢件的晶粒粗大、组织不均，并常有残余内应力，所以强度较低，塑性、韧性差。

　　为细化晶粒、消除内应力、提高铸钢的机械性能，铸钢齿轮通常要进行退火或正火处理。

　　38球墨铸铁齿轮的热处理球墨铸铁齿轮常用的热处理是退火和正火。退火是将齿轮加热到钢的奥氏体临界点上下，保温后，在炉中或埋入导热性较差的介质中缓慢冷却，可获得铁素体基体提高球墨铸铁的塑性和韧性。正火与退火相似，保温后，在空气中冷却，冷却速度比退火快，所获得的组织比退火后的更细，基体中珠光体含量高，从而提高组织的均匀性、强度、硬度和耐磨性，或消除白口及游离渗碳体。球墨铸铁齿轮经机械加工后，还可进行各种淬火及回火处理，以便进一步提高齿轮强度、硬度和韧性。